Technologie Übersicht Bereits in der Produktentwicklung und Gestaltung wird der Grundstein für innovative Produkte, flexible und wirtschaftliche Produktion und die Fähigkeit, Produkte individuell auf Markt- und Kundenwünsche auszurichten, gelegt. Die Forderung nach einem kurzen»Time-to-Market« beginnt mit dem Produkt und der frühen Phase der Produktentwicklung. Grundvoraussetzungen sind dabei eine maximale Parallelität und Integration der Prozesse der Produktentwicklung und der Gestaltung der Produktion. Intelligente und flexible Werkzeuge zur Gestaltung Ihrer Produkt und Produktion werden wir für Ihr Unternehmen optimal auswählen und einzusetzen.

RTM Verfahren: DURCH DAS HARZINJEKTIONSVERFAHREN WIRD EIN VERBUNDWERKSTOFF AUS EINER VERSTÄRKENDEN FASERPREFORM UND DEM HARZ HERGESTELLT. DAS HARZ WIRD MIT DEM HÄRTER VERMISCHT UND ANSCHLIESSEND UNTER LEICHTEM DRUCK IN DIE FORM EINGEFÜLLT. ES ERSTARRT IN DER FORM. Geeignet: HERSTELLUNG VON WERKSTÜCKEN MIT KOMPLEXEN FORMEN. GUTES VERHÄLTNIS VON FESTIGKEIT ZU DICHTE. HOHE SCHWINGFESTIGKEIT. GUTE FLAMMWIDRIGKEIT. KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT. SCHALLABSORPTION. ENERGIEABSORPTION. WÄRME- BZW. KÄLTEISOLATION. Genauigkeit:

RTP (Rapid Thermal Process) Bestimmen Sie das ABS Granulat Verfahren:   Computergesteuert wird über eine Düse ABS-Kunststoff verflüssigt und Schicht für Schicht miteinander verschmolzen. Je nach Kundenanforderungen können unterschiedliche Schichtenstärken und Oberflächenbeschaffenheiten realisiert werden.   Geeignet für:   Einzelanfertigungen für Sonderfahrzeuge, funktionstüchtige Verbaumusterkontrolle, Gehäuseteile für Funktionstests, Urmodelle für den Werkzeugbau, Urmodelle für Abgüsse aus Silikonformen, Urmodelle können unzählige Male verwendet werden, Bauteile mit den komplexesten Formen, Kleinserien, Designstudien, Vakuumgiesswerkzeuge, Vorrichtungsaufnahmen, Clips, Kabelführungen, Luftführungsteile, usw.   RTP-Teile sind aus ABS und erreichen bis zu 90% der Festigkeit eines Spritzgussteils. Sie können unter realen Bedingungen eingebaut oder getestet werden.   Sie können auch das Granulat welches für die zukünftige Produktion zu Einsatz kommen soll bereitstellen und wir fertigen die Musterteile mit dem bereitgestellten Material. Genauigkeit: +/- 0,10 mm

CFK FASERVERBUNDTEILE Hochfester Kunststoff mit eingebetteten Kohlefasern. Verfahren:   Das Handlaminieren ist das einfachste und älteste Verarbeitungsverfahren. Neben dem Handlaminieren werden heute Vakuumverfahren sowie die Produktion in Autoklaven zur Herstellung von CARBON, CARB/S-GLASS, CARB/KEVLAR, Kevlar, ARMID usw. eingesetzt. Bei diesem Verfahren ist immer eine Form notwendig, die die spätere Bauteiloberfläche bestimmt. Um eine gute Oberfläche zu erhalten, muß zuerst eine Gelcoatschicht auf die Form aufgebracht werden. Dies ist eine gefüllte Reinharzschicht, die ein Durchzeichnen der Faserstruktur verhindern soll. Vielfach wird sie auch eingefärbt, so daß auf eine anschließende Lackierung verzichtet werden kann. Auf diese Gelcoatschicht wird das eigentliche Laminat aufgebaut. Zunächst wird das Harz auf die Form aufgebracht; anschließend werden Wirrfasermatten, Gelege oder Gewebe mit einem Pinsel oder einer Laminierrolle eingearbeitet. Um eine gute Durchtränkung zu erhalten, werden so mehrere Faserlagen nacheinander laminiert, bis die gewünschte Wandstärke erreicht ist. Das abgelegte Laminat wird anschließend bei Raum- oder leicht erhöhter Temperatur ohne Druckanwendung ausgehärtet. Geeignet für:   Inneneinrichtung, Leitwerksteile, Tragwerkskonstruktionen für Rumpf und Flügel, Bremsscheiben, Verkleidungsteile, Bremsklappen, Rotorblätter, Tanks, Teile für Zeppeline, Teleskopteile, großflächige Karosserieteile, Kardanwellen, Blatt- o. Spiralfedern, Drehstäbe, Stoßfänger, Chassisrahmen, Versteifungsteile, Stoßstangen, Hauben, Türen, Spoiler, Sitzschalen, Felgen... Genauigkeit: je nach Verfahren und Harzverwendung   weitere Informationen

GFK FASERVERBUNDTEILE Hochfester Werkstoff mit in einem Reaktionsharz eingebetteter Glasfaserstruktur. Verfahren:   Nach der Abformung der Urmodelle entstehen Formen. Die entstandenen Negativformen können durch einlegen von Laminaten in Verbindung von Harzen, ausgiessen mit PU-Schäumen, Vakuumverfahren usw. zur Produktion von Teile genutzt werden.   Geeignet für:   Diese Verfahren sind ideal für die Erzeugung serienidentischer Bauteile in Kleinserien.   Genauigkeit:   Je nach Verwendung des Harzes und dessen Schrumpf.

Kohlenstoffasern Kohlenstoffasern sind in der heutigen Zeit die wohl am weitesten verbreitete Verstärkung für Hochleistungsbauteile und kommen in Kunststoff-, Metall-, Keramik- und Kohlenstoffmatrizen zur Anwendung.   Die Kohlenstoffasern gehören wegen der Zweidimensionalen kovalenten Bindungen strukturmäßig zu den Schichwerkstoffen. Ein hoher Orientierungsgrad der Graphitkristalle und 100% Parakristallinität sowie die 2D-Struktur bestimmen das herausragende Eigenschaftsbild der Kohlenstoffasern   Sie sind aus heutiger Sicht die interessantesten Verstärkungsfasern für Verbundwerkstoffe.   weitere Informationen

VAKUUMGIESSEN Verfahren: Das Vakuumgießen ist eine Abformtechnik zur Herstellung von Kunststoffteilen, welches z.B. RTP (Rapid Thermal Process) Prototypen, Lasersinter-Prototypen, Stereolithographiemodelle oder Frästeile als Urmodell nutzt. Die Vervielfältigung erfolgt in Silikonformen mit seriennahen Kunststoffen (Polyurethan-Gießharzen). Die Silikonform wird in einer Vakuumkammer evakuiert und dann durch den Angusskanal mit Polyurethan gefüllt. Dabei zieht das Vakuum die eingeschlossene Luft aus dem Polyurethan und Lunker werden vermieden. Geeignet für: Alle Werkstoffe und Formen, für eine begrenzte Stückzahlproduktion, eingeschränkte Größe der Teile. Genauigkeit: Je nach Materialverwendung der zu produzierenden Teile. Das Vakuumgießen ist ein wirtschaftliches und schnelles Verfahren um eine kleine Vorserie von 5 bis 50 Funktionsmodellen aus Polyurethan herzustellen. Von einem meist mit Hilfe der Stereolithographie erstellten Urmodell wird eine Silikonform erstellt, in welcher Polyurethan gegossen wird.

RIM Weiterentwicklungen bzw. Spezialverfahren des RIM sind das RRIM und das SRIM. RIM (reaction injection moulding)   ist ein Formverfahren, bei dem zwei oder mehrere reaktive Flüssigkeiten unter Hochdruck vermischt und dann in das Formwerkzeug eingetragen werden. Dort härten die Flüssigkeiten zu einem fertigen Kunststoffbauteil aus.   Die chemische Reaktion findet also im Werkzeug statt.   RRIM (reeinforced reaction injection moulding) ist eine Weiterentwicklung des RIM-Verfahrens.   Die Flüssigkomponenten (Polyole, Caprolactam) werden mit Feststoffen (z.B. Glaskügeln, Glasfasern, Mineralfasern) verstärkt.   Diese im Materialgefüge eingebetteten Verstärkungsstoffe erhöhen die mechanischen Eigenschaften der Kunststoffteile   SRIM (structural reaction injection moulding) ist eine Weiterentwicklung des RIM-Verfahrens.   In das Formwerkzeug werden Verstärkungsmatten (z.B. aus Glasfasern) eingelegt, die dann durch das RIM-Verfahren zum Verbundwerkstoff ausgehärtet werden.   Diese eingebetteten Verstärkungen erhöhen die mechanischen Eigenschaften der Kunststoffteile.

DAS TIEFZIEHEN a Negativverfahren (Einsaugen in die Formhöhlung), 1 Saugkanäle, 2 Vakuum; b Positivverfahren (mit Vakuum und mechanischem Vorstrecken)3 Beim Tiefziehen wird ein ebenes Werkstück durch Krafteinwirkung in Form gebracht. Man unterscheidet zwei Methoden: Tiefziehen als Pressung in die gewünschte Form durch Positiv- oder Negativform., und Vakuumverformung oder Vakuumtiefziehen, bei dem eine Folie oder dünne Platte durch Verwendung von Niederdruck einer Form angepaßt wird.   weitere Informationen

SLA (Stereolithographie) (1)Laser (2)Scanner zum Lenken des Laserstrahls (3)Rakel zum Wischen der oberen Schicht (4)Behälter mit flüssigem Photopolymer (5) Prototyp Verfahren:   Ein computergesteuerter UV-Laserstrahl bildet die jeweiligen Konturen der Schichten auf einem flüssigen Polymerharz ab. Dort, wo der Laserstrahl auf das Harz trifft, härtet dieses aus. Das entstehende Modell wird um eine Schichtdicke in das Harz abgesenkt und die nächste, darüberliegende Schicht kann ausgehärtet werden.   Geeignet für: Filigrane Entwicklungsmuster, Muster für den Werkzeugbau, Urmodell für Abgüsse aus Silikonformen, usw.   SLA-Teile sind aus Polymerharz. Sie können nicht unter realen Bedingungen eingebaut oder getestet werden.   Genauigkeit: +/- 0,13 mm   weitere Informationen

SLS (Selektives Lasersintern) (1)Laser (2)Scanner lenkt den Laserstrahl (3)Beschichter mit losem Pulver (4)Behälter mit losem Pulver (5)Prototyp Verfahren:   Beim Selektiven Lasersintern (SLS), auch Schichttechnologie, handelt es sich um ein Verfahren des Aufschmelzens von pulverförmigem Ausgangsmaterial durch einen Laser. Der Werkstoff wird schichtweise auf eine Teileplattform aufgebaut. Mit den vorliegenden Dateninformationen wird das Bauteil schrittweise in einem Pulverbett erzeugt. Schicht für Schicht erfolgt die Bearbeitung um eine Dicke von 0,1 - 0,2 mm. Bei der Absenkung der Teileplattform stellt der Pulverbehälter die Pulvermenge für eine weitere Schicht zur Verfügung. Die vom Laser zugeführte Energie wird vom Pulver absorbiert und führt zu einer lokalen Verfestigung des Materials. Polyamid Fein PA 2200 Polyamid PA 3200 GF (glaskugelverstärkt)   Geeignet für: Entwicklungsmuster, Muster für den Werkzeugbau, Urmodell für Abgüsse aus Silikonformen, Versuchsmuster, Funktionsmuster, Kleinserien, Designstudien, Einzelne Maschinenbauteile mit komplexer Form, usw.   Zum Teil können die Urmodelle mehrfach verwendet werden.   Genauigkeit: +/- 0,20 mm   weitere Informationen

LOM (Laminated Object Manufact Verfahren:   Die Form entsteht aus vielen Schichten von Spezialpapier, mit Heißschmelzkleber aufeinander geklebt und durch einen Laserstrahl Lage für Lage ausgeschnitten. Die Teile müssen infiltriert werden um eine höhere Oberflächenfestigkeit zu erreichen.   Geeignet für:   Urmodelle, Musterteile, Prototypen und Werkzeuge (z.B. für Mittelkonsolen oder Verkleidungsteile bei Fahrzeugen), Gehäuseteile (Elektrogeräte), Lüfter- und Turbinenräder, Gussteile, Motorblöcke, Produktionsteile, usw.   Genauigkeit: +/- 0,4 mm

3D-PRINTING Verfahren: Beim 3D-Printing wird ein flüssiger Binder entsprechend der Schichtgeometrien aufgedruckt und so das Modell Schicht für Schicht aufgebaut. Das Modell (bzw. mehrere Modelle neben- oder übereinander) liegen im Pulverbett und benötigen daher keine Stützgeometrie. Geeignet für: Kosteneffiziente und schnelle Erzeugung von Konzept- und Anschauungsmodellen Genauigkeit: nur als Anschauungsmodell verwendbar

FEINGUSS Verfahren:   Nach der Behandlung der Urmodelle mit Sand und Einbettung in Keramik entstehen Feingussformen-Bauteile.   Geeignet für:   Metallprototypen können durch Ausgießen mit Aluminium oder Titan erzeugt werden. Dieses Verfahren ist ideal für die Erzeugung serienidentischer Modelle.   Genauigkeit:   +/- 0,4 mm ohne Nachbearbeitung

Drücken 1 Drückform 2 Werkstück 3 Gegenhalter 4 Drückrolle Drücken wird zum Umformen von Blechen verwendet, die zu rotationssymmetrischen Werkstücken verformt werden sollen. Das zugeschnittene Blech wird mittels einer Drückwalze an die sich drehende Drückform gepreßt. Dabei findet in einem örtlich begrenzten Bereich die eigentliche Umformung statt. Je nach Werkstückform kann das Drücken einstufig oder mehrstufig ausgeführt werden. Das Verfahren zeichnet sich durch relativ geringe Werkzeugkosten pro Werkstück aus. Es eignet sich für Dimensionen zwischen 100 mm und mehreren Metern und für viele Werkstoffe wie Stähle, aber auch Titanlegierungen oder Refraktärmetalle bei erhöhten Temperaturen.

Fließpressen 1 Stempel 2 Werkstück 3 Pressform Fließpressen ist ein Kaltumformverfahren zur Herstellung von Hohl- oder Vollkörpern. Das kompakte Vormaterial wird entweder ähnlich wie beim Strangpressen mit einem Stempel durch eine Matrize gepreßt oder der Stempel wird in das Vormaterial gepreßt und das Material fließt rückwärts am Stempel entlang. Die Unterschiede zum Strangpressen liegen in der Verarbeitungstemperatur und darin, daß durch Fließpressen keine Halbzeugstränge, sondern Einzelteile hergestellt werden, wobei auch komplexe Formen herzustellen sind. Vorteile des Verfahrens liegen in geringen Werkzeugkosten, hohen Werkzeugstandzeiten und einer hohen Arbeitsgeschwindigkeit mit Taktzahlen von etwa 30-150 Stück/min. Die Oberflächenqualität ist gut und eignet sich für weitere Oberflächenbehandlungen. Das Hauptanwendungsgebiet sind Aluminiumlegierungen.

Querkeilwalzen 1 Werkstück 2 Profilwalze Querkeilwalzen ist ein automatischer Warmumformprozeß, bei dem heiße Stahlstangen zwischen zwei profilierten Walzen geformt werden. Auf den zwei Walzen sind identische keilförmige Profile aufgesetzt. Die Profile gehen dabei nicht um die komplette Walze herum, sondern nur um einen Teil, damit das geformte Teil entnommen werden kann und das nächste zu formende Teil positioniert werden kann. Mit jeder Umdrehung der Walzen wird ein Teil gefertigt. Im Gegensatz zu Walzverfahren für Bleche werden die Walzen nicht gegensinnig, sondern gleichsinnig gedreht, so daß auch das Werkstück rotiert und gleichmäßig verformt wird. Durch die Verringerung des Querschnitts erfolgt eine Verlängerung des Werkstücks ohne das Materialverlust auftritt. Die Aufwärmung der Werkstücke erfolgt im allgemeinen induktiv. Nach der Formung kann das Teil entweder direkt verwendet werden oder beispielsweise durch Gesenkschmieden weiterverarbeitet werden. Vorteile des Querkeilwalzens sind hohe Querschnittabnahmen, niedrige Taktzeit und hohe Standzeiten der Werkzeuge.

Gesenkschmieden 1 Obergesenk 2 Werkstück 3 Untergesenk Gesenkschmieden ist ein Umformverfahren zur Herstellung von Schmiedeteilen in hohen Stückzahlen. Ein Rohling, der schon in etwa die Form des späteren Fertigteils haben sollte, wird in eine Form, das sogenannte Untergesenk gelegt. Von oben schlägt das Obergesenk auf das Werkstück und formt es zum gewünschten Fertigteil. Nach dem Schmiedevorgang muß im allgemeinen noch der entstandene Grat entfernt werden. Die Gesenke bestehen aus warmfesten Stählen, in die Hohlräume eingearbeitet sind, deren Formen den späteren Fertigteilen entsprechen. Aufgrund des starken Verschleißes müssen die Gesenke nach etwa 10 000 bis 100 000 Schmiedevorgängen ausgewechselt werden. Die Schmiedetemperatur liegt bei etwa 80% der Schmelztemperatur, d. h. etwa 500°C bei Aluminiumlegierungen und 1200°C bei unlegierten Stählen.

Rollbiegen 1 Werkstück 2 Werkzeug 3 Klemmbacke 4 Werkzeug Rollbiegen zählt zu den Biegeumformverfahren. Beim Rollbiegen wird ein Blechzuschnitt oder auch ein Draht oder Rohr stetig in ein Biegewerkzeug hereingedrückt. Das Werkstück ist so geformt, dass das gewünschte Profil entsteht. Verwendet wird das Verfahren beispielsweise für Beschläge und Scharniere. Bei einer entsprechenden Auslegung des Biegewerkzeugs lassen sich auch Biegungen von über 360° erzielen. Man bezeichnet das Verfahren als Winden. Das Winden hat beispielsweise eine große Bedeutung bei der Herstellung von Schraubenfedern.

Blech Tiefziehen 1 Ziehstempel 2 Aufnahme 3 Blechzuschnitt 4 Niederhalter 5 Ziehmatrize 6 Werkstück Mit Tiefziehen bezeichnet man das Zugdruckumformen von Blechen zu einem Hohlkörper oder die Formung eines Hohlkörpers mit kleinerem Umfang aus einem Hohlkörper größeren Umfangs. Dabei wird die Blechdicke nicht absichtlich verändert. Das zugeschnittene Blech wird in die Aufnahme gelegt. Ein Niederhalter drückt das Blech auf die Ziehmatrize und verhindert während des Tiefziehens damit eine Faltenbildung. Der niedergehende Ziehstempel drückt das Blech in die Ziehmatrize und formt es damit zu dem gewünschten Werkstück. Bei hohen Ziehverhältnissen kann das Tiefziehen in mehreren Schritten durchgeführt werden. Unter Ziehverhältnis versteht man das Verhältnis von Durchmesser des zugeschnittenen Bleches zum Durchmesser des Werkstücks. Zwischen den Tiefziehschritten kann eine Zwischenglühung erfolgen.

Letzte Aktualisierung:
Am Samstag, 28.05.2005 um 10:02 Uhr